А. Незначительные повреждения (забоины, задиры), износ или нецилиндричность шеек до 0,1 мм

1. До 0,3 мм на 1 м длины его шлифуют, 60-80 мм до 6-8 мм на 1 м длины правят в холодном состоянии с помощью прессов или винтовых скоб. Валы большего диаметра правят с нагревом до температуры 600 °С, до 2-4 мм на 1 м длины возможна Правка местным наклепом. После правки для снятия внутренних напряжений вал подвергают термообработке: нагреву до 400-450 °С с последующей выдержкой при этой температуре в течение от 0,5 до 1 часа.

Б. Износ шеек более 0,1-0,2 мм конусности или овальности

2. Недостаточное натяжение ремня вследствие его вытяжки

В. Прогиб вала

3. Допустимое увеличение зазоров по сравнению с начальными: для точных валов - 25 %, для остальных: в 3-4 раза. При больших зазорах подшипник следует заменить

Г. Валы, треснувшие и поломанные, а также скрученные более чем на 0,25° на 1 м длины

4. Доводка специальными пастами или шлифование; восстановление пластическим деформированием электромеханическим способом; восстановление хромированием с последующим шлифованием.

5. Не ремонтируют а сразу отправляют на переплавку.

6. Промыть, уплотнение заменить

При наличии цветов побежалости на кольцах и телах качения подшипник заменить

7. Обтачивание и шлифование под ремонтный размер (уменьшение в пределах 5-10%); сопряженную деталь при этом заменяют; наращивание металла металлизацией, осталиванием, а при значительном износе - вибродуговой наплавкой с последующим обтачиванием и шлифованием; обтачивание отожженного вала, напрессовка или установка на эпоксидном клее ремонтной втулки, протачивание и шлифование шейки до нужного размера.

А

Б

В

Г

А. Гидравлическое (пневматическое) испытание

1. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает но кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях.

Б. Ультразвуковой способ.

2. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.

В. Магнитный способ.

3. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.

Г. Люминесцентный способ

4. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и четко проявит границы трещины.

5. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах.

6. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

7. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.

А

Б

В

Г

А. Проскальзывание ремня

1. Непараллельность осей шкивов, несовпадение средних плоскостей шкивов

Б. Повышенный нагрев ремня и шкивов

2. Недостаточное натяжение ремня вследствие его вытяжки

В. Сходит со шкивов плоский ремень

3. Износ или поломка подшипников ролика, отсутствует смазка в подшипниках ролика

Г. Повышенный нагрев натяжного или оттяжного ролика

4. Ремень натянут излишне сильно

5. Неуравновешенность вала

6. Дефекты зацеплений на других осях

7. Износ шпоночного или шлицевых пазов ступицы, резьбовых отверстий под крепежные детали

А

Б

В

Г

А. Механический

1. Очистку ведут в двух ваннах, заполненных органическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, вторая — для окончательной промывки. Мойку ведут с использованием щеток, крючков, скребков, обтирочного материала и др.

Б. Абразивный

2. Старую краску, ржавчину удаляют нагревом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой горелки.

В. Термический

3. Очистку деталей, размещаемых в ванне в специальной сетчатой корзине, занимает несколько минут. Последующее пассивирование деталей проводят их выдержкой в водном растворе 10—15 % нитрита натрия при температуре 60—70 °С. Сушат детали продувкой горячим воздухом или азотом.

Г. Химический

4. Остатки смазочного материала, охлаждающей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смывочными растворами, в состав которых входят каустическая сода, негашеная известь, мел, мазут и др.

5. Ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал и нагар удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками, шаберами, различными машинками.

6. Очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали.

7. Очистку производят нагретыми до 70—90 °С моющими растворами ранее приведенного состава, направляемыми на детали под давлением через, специальные сопла. Детали поштучно или в корзинах подаются на транспортер.

А

Б

В

Г

А. Износ посадочного отверстия ступицы шкива

1. Шкив протачивают до получения правильной формы.

Б. Износ торцов ступицы

2. Разделка места под заварку и заварка методами, соответствующими материалу шкива.

В. Износ рабочей поверхности шкива плоскоременной передачи

3. Дно канавки протачивают с углублением боковых сторон

Г. Износ рабочих поверхностей канавок под клиновые ремни

4. Увеличить натяжение ремня.

5. Отверстие растачивают под ремонтную втулку, устанавливаемую на прессовой посадке либо на клею

6. Заменить ступицу.

7. Торец ступицы протачивают и устанавливают компенсирующие кольца

А

Б

В

Г

А. Осадка

1. Применяется для увеличения наружного диаметра сплошных деталей или для уменьшения внутреннего и увеличения наружного диаметров полых деталей за счет уменьшения их высоты.

Б. Обжатие

2. Применяется для увеличения размеров изношенных частей детали посредством перераспределения металла с ее нерабочих поверхностей.

В. Раздача

3. Применяется для увеличения длины деталей за счет местного сужения их поперечного сечения на небольшом участке путем приложения силы, перпендикулярной направлению удлинения.

Г. Вдавливание

4. Применяется для увеличения наружного диаметра за счет увеличения внутреннего.

5. Применяется для устранения изгиба, скручивания и коробления деталей.

6. Применяется для восстановления неподвижных посадок на шейках валов.

7. Применяется для уменьшения внутреннего диаметра полых деталей за счет уменьшения наружного.

А

Б

В

Г

А. Износ рабочей поверхности эксцентрика или кулачка

1. Произвести правку под прессом в холодном состоянии. Контроль вала - в призмах с помощью индикатора по средней коренной шейке

Б. Износ рабочей поверхности хомута

2. Наплавить или напылить рабочую поверхность с последующей ее механической обработкой.

Заменить кулачок или эксцентрик

В. Изгиб или поломка рычага, изгиб толкателя

3. Шейки прошлифовать и довести притирами с пастой до следующего ремонтного размера с заменой вкладышей. Кромки смазочных канавок и отверстий притупить, прочистить и продуть

Г. Износ опор валов эксцентрика и кулачка, рычага и ролика.

4. Прошлифовать рабочую поверхность хомута с заменой или наращением эксцентрика.

Напылить рабочую поверхность хомута с последующей ее механической обработкой

5. Проверить на плите и при необходимости пришабрить плоскости разъема вкладышей, которые должны плотно прилегать к соответствующим шейкам вала. Установка вкладышей в опорах вала и нижней головке шатуна без зазоров достигается за счет регулировочных прокладок.

6. Заменить подшипники качения или скольжения

7. Выпрямить, заварить или заменить рычаг (толкатель)

А

Б

В

Г

А. Осадка

1. Этим, способом восстанавливают пальцы, втулки (в том числе шлицевые), пустотелые валы и прочие тела вращения.

Б. Обжатие

2. Этим способом восстанавливают различные втулки при износе по внутреннему или наружному диаметру, цапфы валов и осей, зубья зубчатых колес и другие детали, имеющие поверхностный износ в пределах 1 % диаметра.

В. Раздача

3. Этим способом восстанавливают втулки из цветных металлов, проушины рычагов с гладкими или шлицевыми отверстиями, корпуса гидронасосов, сепараторы роликовых подшипников и др.

Г. Вдавливание

4. Этим способом восстанавливают изношенные боковые поверхности шлицев, зубьев шестерен, шаровых пальцев и др.

5. Этот способ применяют для увеличения длины деталей (рычаги, тяги, штанги, стержни и др).

6. Этим способом восстанавливают валы, ходовые винты, оси, шатуны, тяги, кронштейны, балки, рамы и корпуса.

7. Этот способ применяют для восстановления неподвижных посадок на шейках валов

А

Б

В

Г

Вариант 1

Вариант 2

Вариант 3

Вариант 4

№

ответ

№

ответ

№

ответ

№

ответ

1

a

1

c

1

b

1

c

2

c

2

b

2

a

2

d

3

c

3

b

3

d

3

a

4

a

4

d

4

c

4

b

5

d

5

a

5

b

5

c

6

123

6

134

6

234

6

135

7

245

7

125

7

125

7

245

8

4715

8

2413

8

5713

8

2476

9

2315

9

5624

9

1742

9

2314

Вариант 1

Вариант 2

Вариант 3

Вариант 4

№ 10

№ 10

№ 10

№ 10

Метод дифференциации операций характеризуется расчленением технологического процесса механической обработки на ряд простых операций, выполняемых на сравнительно простом оборудовании. Этот метод требует наличия рабочих более низкой квалификации, оснащения станков современными быстродействующими зажимными приспособлениями. При этом для снижения затрат вспомогательного времени целесообразно применять упоры, лимбы и другие приспособления.

При разработке технологического процесса изготовления детали необходимо правильно увязать операции механической обработки с термической обработкой и операциями контроля. Как известно, для снижения твердости отливок и улучшения обрабатываемости применяют отжиг. Этот вид термической обработки применяется также для снятия внутренних напряжений в отливках и поковках. Следовательно, отжиг должен предшествовать механической обработке. Для повышения механических свойств металла детали подвергают закалке, цементации, азотированию и другим видам химико-термичеокой обработки. Поэтому закалку и операции химико-термической обработки следует выполнять перед чистовой обработкой. При этом необходимо предусматривать соответствующие операционные припуски.

Последовательность операций дальнейшей обработки устанавливается в зависимости от требуемого класса чистоты и точности: отделочные операции всегда должны выполняться после чистовых. Чтобы не допустить снижения точности обработки деталей, не следует совмещать черновую и чистовую обработку на одном станке.

Обработку обычно начинают с тех поверхностей, которые используются в качестве базовых при обработке других поверхностей, а также те поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жесткость заготовки. Затем следует переходить к обработке тех поверхностей, с которых снимается наибольший припуск на обработку. Это объясняется тем, что при черновой обработке, когда снимается с поверхности заготовки основной слой металла, легко выявляются дефекты заготовок, которые могут быть причиной брака (трещины, газовые и песочные раковины).